目前，3D打印技术还处于发展过渡阶段，尚未做到真正的大批量生产。但把3D打印技术发展成为工业化生产的一种主要手段，是行业的一个目标。有效地与终端制造业达成需求匹配将成为实现该目标的关键环节。突破了这一环，3D打印技术才有望迎来大规模生产时代。

3D打印技术是一种增材制造技术，由ASTM定义为“基于三维模型，通过材料的逐渐累积，通常是逐层堆积，来制造物件的技术”。

可以通过与传统制造业的减材制造对比来理解增材制造：减材制造先由一块大料(如木头、金属等)，然后通过切削或其他手段，最终留下所要的形状。与之相反，增材制造技术则先从液体或粉末等原材料出发，利用不同的能量源，将原材料逐层打印成三维实体。3D打印也是一种数字化成型技术，在三维软件完成设计建模之后，直接转化为实体，过程中不需要任何模具。

最早成立的三家3D打印公司也是目前全球最大的三家3D打印技术的供应商。1984年美国人查尔斯·胡尔发明了 SLA，即光固化成型技术。胡尔在1986年成立了3DSystems公司。1988年美国人斯科特克伦普发明了FDM，即熔融沉积成型技术。他在1989年成立了Stratasys公司。1989年美国德克萨斯大学奥斯汀分校的CarlDechard发明了SLS，即选择性激光烧结技术。同年，德国EOS公司成立。

早期的3D打印局限于塑料打印。一个关键的技术转折点是在上世纪90年代中期，针对金属烧结或金属熔化技术的增材制造的出现。EOS在1995年推出了全球第一套商业化的金属3D打印设备，能够直接制造出金属件，使得3D打印技术的应用范围瞬间拓展。虽然当时可用的金属材料很少，但从那时起，3D打印技术开始慢慢拓展到不同行业。

对前沿技术比较感兴趣的行业，比如航空航天，最早开始尝试这项技术。比如波音认为这项技术可以打破一些传统加工的限制，实现更复杂的设计。由于飞机的零部件材料需要耐高温，波音当时投资了一笔资金研发适用材料。

这些年来，随着材料的多样化，打印速度、打印尺寸，精度等方面的提升，都在持续推动产业发展。现在看来，3D打印技术还在过渡中，没有做到真正的大批量生产。但把3D打印技术发展成为工业化生产的一种主要手段，是行业的一个目标。
值得注意的是，由于3D打印技术还比较新，对于不同级别的3D打印技术的区分还没有一个统一标准。一些市场调研有一些初步区分，比如按设备价值金额。有一份报告将设备分为三类，消费级、专业级和工业级，超过5万美金是工业级。但这样的区分仍然粗略，售价超过5万美金的设备中，产品跨度也很大。比如EOS的设备售价就超过5万美金10倍以上，金属机平均是500万元人民币，塑料机也有不同尺寸，售价在300万-800万元人民币之间。

航空航天、医疗、工业应用

3D打印技术的应用领域目前集中在七大方面。除了最早期的快速原型打印应用之外，随着技术不断发展，该技术已经进入了航空航天、医疗、工业、消费品、汽车以及模具，而且是用于打印最终部件或产品。另外科研领域也会用到这项技术做新材料或前沿应用的开发。

航空航天是应用比较快的一个行业，关键是由于其产业的特性，和目前3D打印技术所处的阶段有很多契合的方面：航空航天产品对复杂度有先天的需求，产品没有汽车或手机那样的大规模生产，产品单价相对高，所以行业对成本相对不是很敏感。

在中国的3D打印客户中，航空航天业占25%的比重，集中在四大集团公司：中航工业、中国航天科技集团、中国航天科工集团和发动机集团公司。从全球来讲，航空航天也占据至少1/4的市场。

另一个重要的应用领域就是医疗，主要在骨科和齿科两个领域，也有一些医疗设备的案例。医疗领域有很多3D打印应用不需要工业级3D打印就可以实现，比如一些协助医生在手术前做直观的术前模拟的模型。

工业级则面向附加值更高的医疗产品，例如骨科植入体，以及一些重要的医疗设备。我们最近看到的一个例子，医疗上常用的CT断层扫描设备，里面有一个零部件叫作格栅，这种网格状的零部件是比较关键的部件，作用是阻隔放射线，不让它大面积泄露，在使用中不辐射人体。格栅用传统的方式很难加工，每一片分别制作，然后再拼接起来。

格栅的结构对3D打印技术来讲轻而易举，但是它对材料有要求，必须是一种钨合金。钨的熔点是3000度以上，能量吸收率较低，属于典型的难熔金属。钨合金粉末烧结工艺让这个应用变得可行。目前飞利浦已经完成开发，并申请了专利。
3D打印在工业的应用领域也很广。我们其中的一个关注领域是在工业自动化。一家工厂想要实现自动化升级，依靠机械手臂并不足够，过程中需要有很多配套的夹具、治具，去实现整个自动化的流水线。例如，很多行业都会用到的注塑成型这种传统加工方式中，注塑机完成注塑以后，传统模式是人工抓取，然后进行下一道工序。导入自动化之后，在注塑完成之后开模，机械手臂能完成自动夹取以及后续的动作。3D打印可以快速制作这些配套的夹治具，大幅提升自动化生产线的灵活性。

随着工业生产模式不断地朝向少量多样化趋势发展，充分的利用3D打印的特点可以让整个生产线快速灵活地响应变化。自动化是智能制造和工业4.0很关键的手段之一，工厂要实现智能制造，自动化水平是很关键的基础。

挑战：匹配需求

在把工业级3D打印技术推向用于大规模生产制造的过程中，如何有效地和终端制造业达成需求匹配将成为重要挑战。
企业关于引入增材制造的挑战通常是，特别是在开始阶段，它们仍然由传统制造工艺驱动。零部件一般以传统的思维设计，而这样的设计往往无法发挥3D打印的优势。因此，3D打印的价值无法被充分地体现。在这一点上，重要的是让企业放弃旧的设计思维。

传统的商业模式是卖设备，后面卖服务、卖材料，这是种比较传统的模式。我们应该跳脱纯设备商的角色，更好地扮演咨询顾问的角色，协助目标用户完成从第一步的了解，进一步的探索，到应用的开发，然后实现用于批量生产，这样一个过程。

过去这几年，我们看到越来越多的制造业都开始关注3D打印，关注怎么样能够更好地利用新的加工技术，来降低成本，提升产品附加值，或者缩短产品开发周期，得到更大的利润空间，不断提升自己在行业中的竞争力。

在一个3D打印的行业展会TCT亚洲展上，我们观察到一个明显的现象，过去几年中国的参展商越来越多，特别是工业级设备供应商，去年有五六家，今年有十余家。这是一个合理的现象，也说明大家对未来市场发展前景的看好。

WohlersAssociates2016年版的WohlersReport基于51家工业系统制造商、98家服务提供商、15家第三方材料厂商、各种3D打印机厂商以及来自全球33个国家的80多个打印专家所提供的信息，表示3D打印行业连续第二年增长达10亿美元，总市值已经接近51.65亿美元。相比2015年，2016年销售工业级增材制造系统(价值超过5万美元)的厂商要多出13家，该数量也是2011年的两倍有余。

3D打印，或者增材制造技术，实际上给制造业的全生命周期都将带来改变。除了设计和生产环节，一些公司近几年将这个技术应用到交付，也就是供应链环节。一个案例是奔驰的卡车，卡车由德国生产并出口到全世界，零配件怎么供应？传统方式是在德国统一生产，通过全球售后渠道，还要在当地贮存一定的零配件库存，才能就近服务当地的客户，这是集中式生产和管理。通过3D打印技术，世界上任何地方只要有3D打印的设备，就可以把零配件的生产和库存分散到全世界各地，节约运输成本，对客户的服务更及时，可以降低库存需求，因为库存对企业运营来讲是成本。当然最大的潜在应用是在生产过程中，因为这个阶段的使用量最大，可创造出的潜在价值也最大。

2015年国务院副总理马凯在德国汉诺威工业展参观期间，曾经到EOS总部参观并与创始人交流。当时的背景正是德国在2013年提出“工业4.0”概念，中国在2015年推出“中国制造2025”概念。3D打印技术所具备的自由成型、快速制造、订制化及小批量生产等特点，对制造业带来的冲击曾被英国《经济学人》认为将“与其他数字化生产模式一起推动、实现第三次工业革命”。这项技术接下来的挑战就是做好实现大规模生产的准备。